Lean
คือวิธีการที่เป็นระบบในการระบุและกำจัดความสูญเสียหรือสิ่งที่ไม่เพิ่มคุณค่าภายในกระแสคุณค่าของกระบวนการโดยอาสัยการดำเนินตามจำนวนความต้องการของลุกค้าด้วนระบบดึง (PullSystem) ทำให้เกิดสภาพการไหลอย่าง ต่อเนื่องราบเรียบและทำการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อสร้างคุณค่าให้แก่ระบบอยู่เสมอ
ประวัติความเป็นมาของการผลิตแบบลีน
- ผลิตเฉพาะสินค้าหรือชิ้นส่วนที่จำเป็นตามเวลาที่ต้องการภายในระยะเวลาที่กำหนดโดยมุ่งกำจัดความสูญเปล่าและคงคุณถาพให้ดียิ่ง ๆ ขึ้นไป
หลักการ5 ประการของลีน (5 หลักการเอน)
ความสูญเปล่า 7 ประการ (7 เสียหรือ MUDA)
- ความสูญเปล่าหรือภาษาญี่ปุ่นเรียกว่า “มุดะ (Muda)” คือการกระทำใด ๆ ก็ตามที่ใช้ทรัพยากรไปไม่ว่าจะเป็นแรงงานวัตถุดิบเวลาเงินหรืออื่น ๆ แต่ไม่ทำให้สินค้าหรือบริการเกิด “คุณค่าหรือการเปลี่ยนแปลง” มี อยู่ 7 ประการดังนี้
- การผลิตมากเกินความจำเป็น(กว่าการผลิต)
การผลิตสินค้ามากกว่าที่ลูกค้าต้องการและการผลิตสินค้าก่อนความต้องกา
- การมีสินค้าคงคลังมากเกินความจำเป็น ( สินค้าคงคลังส่วนเกิน)
สินค้าคงคลังประกอบด้วย
- การมีวัตถุดิบ (RM)
- งานระหว่างกระบวนการผลิต (WIP)
- สินค้าสำเร็จรูป (FG)
- วัสดุสิ้นเปลืองอะไหล่
การมีสินค้าคงคลังมากเกินความจำเป็นทำให้การไหลของผลิตภัณฑ์ (กระแส) ไม่ดีเท่าที่ควร
- การมีของเสีย ( ข้อบกพร่อง)
การผลิตของเสียส่งผลกระทบโดยตรงต่อต้นทุนและเมื่อไม่สามารถควบคุมอัตราของเสียได้ย่อมมีผลกระทบต่อการวางแผนการผลิตและการส่งมอบสินค้าได้นอกจากนั้นการมีของเสียหลุดไปถึงลูกค้ายังมีผลต่อความเชื่อ มั่นในตัวผลิตภัณฑ์อีกด้วย
- การมีกระบวนการที่ไม่จำเป็น ( การประมวลผลที่ไม่จำเป็น)
การมีขั้นตอนการผลิตที่มากเกินความจำเป็นทำให้เกิดความล่าช้าในการผลิตซึ่งทำให้กระทบต่อการจัดส่งสินค้าได้ทั้งยังทำให้เกิดความเมื่อยล้าต่อพนักงานและเป็นต้นทุนอีกด้วย
- การรอคอย ( Waiting )
การรอคอยต่างๆไม่ให้ประโยชน์ต่อการผลิตเป็นการเสียเวลาโดยไม่ได้ผลผลิตเช่นการรอวัตถุดิบรออุปกรณ์รอคนงานรอเครื่องจักรรออะไหล่รอคำสั่งรอการขนย้ายรอการตรวจสอบรอการตัดสินใจเป็นต้น
- การเคลื่อนไหวร่างกายที่ไม่จำเป็น ( การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น)
การเคลื่อนไหวร่างกายมากเกินความจำเป็นทำให้สูญเสียเวลาในการผลิตและเกิดความเมื่อยล้า
- การขนย้ายที่ไม่จำเป็น ( การขนส่งที่ไม่จำเป็น)
การขนส่งขนย้ายที่มากเกินไปหรือมีระยะทางที่ยาวไกลส่งผลกระทบต่อต้นทุนและเวลาในการผลิต
ประโยชน์และข้อดีข้อเสียของลีน
ข้อดี
- 1 ไม่มีต้นทุนจมกับของคงคลัง
- 2 มีความยืดหยุ่นสูงสามารถปรับกระบวนการได้ง่าย
- 3 สามารถแก้ปัญหาได้ทันท่วงที
- 4 พนักงานทุกฝ่ายมีการรับทราบข้อมูลได้อย่างรวดเร็วและทั่วถึง
- 5 การเงินมีสภาพคล่องสูง
- 6 มีการขจัดความสูญเปล่าอย่างต่อเนื่อง
- 7 ทำให้ศักยภาพการแข่งขันสูงอยู่ตลอดเวลา
- 8 ทำให้กระบวนการสามารถผลิตสินค้าเพื่อสนองตอบความต้องการที่เปลี่ยนแปลงของลูกค้าได้อย่าง
- 9 ช่วยให้องค์กรมีการเติบโตที่ยั่งยืน
- 10 องค์กรมีประสิทธิภาพในด้านการสื่อสารและประสิทธิภาพในการทำงานที่ดี
- 11 ต้นทุนในการผลิตลดลง
- 12 มีผลการปรับปรุงเพิ่มขึ้นหรือลดลงอย่างน้อย 10%
- 13 ต้นทุนการผลิตอยู่ภายใต้การควบคุม
- 14 เสริมสร้างและพัฒนาบุคลากรในองค์การสู่ความเป็นเลิศในการผลิต
ข้อเสีย
- 1 ยากต่อการสื่อสารและทำความเข้าใจ
- 2 เกิดการสูญเสียจากการเปลี่ยนรุ่นการผลิตของเครื่องจักร
- 3 เกิดการสูญเสียจากอัตราการใช้ประโยชน์จากเครื่องจักรอุปกรณ์
- 4 ยากต่อการบริหารและการจัดการการเปลี่ยนแปลง
- 5 มีความยุ่งยากในการวางแผนและควบคุมการผลิต
- 6 ต้องการความร่วมมือจากผู้ผลิตจากภายนอก (ผู้ผลิต)
- 7 ต้องสร้างแรงงานแบบหลายทักษะ
- 8 ผ้กำหนดการเริ่มโครงการลีนเข้าสู่องค์กรต้องมีการยอมรับด้วยว่าลีนเป็นหนทางสู่การปรับปรุงไม่ใช่เป็นเพียงแค่การสั่งการเท่านั้น
รายชื่อ